Après
sérigraphie
, la taille des imprimés augmente parfois. maître de l'expansion de la taille d'impressionLa raison principale est que la viscosité de l'encre est relativement faible et la fluidité est trop grande ; la taille de la plaque de sérigraphie est agrandie lors de la production, ce qui est également l'une des raisons de l'expansion de la taille d'impression. Afin d'éviter une fluidité excessive de l'encre, entraînant une taille d'impression plus grande, une certaine quantité d'épaississant peut être ajoutée à l'encre pour réduire la fluidité de l'encre ;
séchage rapide
l'encre peut également être utilisée pour accélérer la vitesse de séchage de l'encre après l'impression. Lors de la fabrication de plaques de sérigraphie, il est nécessaire de s’assurer de la qualité des plaques de sérigraphie.En utilisant le même écran, la même colle photosensible et le même décapant, pourquoi l'effet décapant est différent ?
Dans le premier cas, il est affecté par diverses conditions du processus de fabrication des plaques, telles que la température de séchage, le temps de séchage et le temps d'impression, et le second est affecté par les performances de l'encre. Le groupe hydrophile – -OH dans le film diminue progressivement, ce qui rend difficile le retrait du film ; le troisième est que la plaque d'écran est stockée pendant une longue période et que le film vieillit et se déshydrate. Pourquoi le film exposé tombe-t-il pendant le lavage ? Le film exposé tombe pendant le lavage, principalement pour les raisons suivantes : insuffisant
exposition
,
L'adhésif photosensible est sensibilisé et le photosensibilisateur échoue. Par conséquent, pour garantir que l'effet d'exposition atteigne la totalité du revêtement de l'écran, l'écran teint et l'écran en cuivre doivent augmenter le temps d'exposition et garantir qu'une quantité suffisante de sensibilisateur est soigneusement mélangée au latex. Le post-traitement de la sérigraphie comprend principalement les étapes suivantes:
1. Vérifiez la qualité du
plaque de sérigraphie
, y compris si les graphiques et les textes sont entièrement développés, si les points et lignes graphiques et textuels présentent des bavures, des stylos incomplets et cassés, et si les trous de maillage sont scellés, etc. Si les conditions ci-dessus sont trouvées, elles doivent être corrigées à temps. Si cela ne peut pas être résolu, une nouvelle plaque peut être envisagée pour garantir l'impression.qualité.
2. Vérifiez s'il y a des bulles d'air et des cloques dans l'épiploon, et si les quatre côtés proches du
cadre d'écran
sont fermés. Les bulles d'air et les cloques doivent être corrigées à temps, et les mailles qui ne sont pas scellées sur les quatre côtés doivent être scellées pour éviter les fuites d'encre pendant l'impression.3. Vérifiez si la marque de positionnement d'impression répond aux exigences de l'ordre d'impression. Collez la partie de liaison de l'écran et du cadre de l'écran avec du ruban adhésif pour améliorer la fermeté de liaison de l'écran et du cadre de l'écran. Collez l'étiquette de la plaque et collez l'étiquette de la plaque sur la position unifiée du cadre. L'étiquette de la plaque doit généralement indiquer le contenu suivant : nom de l'impression, couleur, nombre de couleurs, nombre de
mailles d'écran
, nombre de lignes de plaques, type de matériau photosensible, date de fabrication des plaques, fabricant de plaques, etc.À quels problèmes faut-il prêter attention
séchage sur écran
? Tout d’abord, comme la production d’écrans nécessite un environnement sans poussière, le nettoyage du four est très important, mais certaines unités n’y prêtent pas beaucoup d’attention. Par exemple, certains équipements de séchage sont alimentés à l'électricité. Après que le sèche-cheveux ait été remplacé par un four, il y avait un manque de gestion efficace, et certains articles divers étaient mis dans le four pour être séchés avec la plaque grillagée, et l'assainissement du four était négligé, enfouissant sans le savoir les dangers cachés de qualité. Deuxièmement, lorsque la plaque d'écran recouverte d'adhésif photosensible est placée dans le four pour sécher, la température ne doit pas être trop élevée et le temps de séchage ne doit pas être trop long. La température étant trop élevée, la résine photosensible subira une réaction de réticulation thermique. Si le temps de séchage est trop long, le fonctionnement normal de l'exposition sera affecté, ce qui entraînera la mise au rebut de la plaque de sérigraphie en raison de l'imperméabilité du développement de la sérigraphie après l'impression. Par conséquent, en général, la température du four La température doit être contrôlée entre 30 et 45 °C. Afin de réduire le temps de séchage, vous pouvez également mettre un déshumidificateur dans le four. De plus, la température de séchage de l'écran affecte également la teneur en eau de l'écran, ce qui a un grand impact sur la durabilité d'impression de l'écran, en particulier lorsqu'il est séché à l'air, il est facile de générer de l'électricité statique ; cependant, pour des exigences d'impression particulières, l'adhésif photosensible est appliqué plus épais. Le temps de séchage de l'écran doit être prolongé de manière appropriée.De plus, certains écrans se dégomment après séchage au four ou lors des opérations d'impression, ce qui est dû au séchage irrégulier et incomplet de l'écran dû à l'humidité résiduelle entre le ruban utilisé pour étirer l'écran et le support.
cadre d'écran
. Les plaques de sérigraphie nouvellement étirées sont toutes collées au ruban adhésif lors de l'opération de révision.Les principales raisons qui affectent l'écart de précision d'impression sont les suivantes : lors de la création d'écrans de surimpression multicolores (demi-teintes), la température de séchage de l'écran est différente ; le
tension de l'écran
est faible ou la tension de l'écran de surimpression (demi-teinte) est différente ; Séchage inégal de la plaque ; utiliser un vieux cadre d'écran fragile pour fabriquer une plaque, ou le cadre d'écran a été déformé, entraînant une déviation de l'image imprimée en raison de la mauvaise stabilité du cadre d'écran (ces problèmes peuvent être détectés avec un film négatif) ; lors d'une surimpression multicolore, l'écran La distance est incohérente ; le raclette
utilisé a été déformé; la taille du substrat a changé en raison de certains facteurs.
