Problèmes et contre-mesures liés à la précision dans le processus de fabrication des plaques
Les raisons qui affectent la précision de la fabrication des plaques sont généralement résumées comme suit:
1. Treillis métallique, y compris le type de treillis métallique utilisé, la hauteur du treillis, la finesse du diamètre du fil, la taille de la zone d'ouverture du treillis métallique, la taille du taux d'expansion du treillis métallique, la méthode de filage du treillis métallique et la couleur du treillis métallique.
2. Cadre du filet, y compris le matériau, la taille et la résistance du cadre du filet.
3. Tensions.
4. Sélection de l'angle de tension.
5. Méthode de liaison du cadre en treillis et du treillis métallique.
6. Prétraitement du treillis métallique.
7. Le matériau du grattoir, la largeur du grattoir, la dureté, l'angle de grattage, l'état du bord, la distance de l'écran, la pression de grattage, etc. sont tous très importants. Le caoutchouc polyester doit être utilisé pour fabriquer un grattoir. La dureté du grattoir se situe principalement dans la plage Shore a60-80, l'angle de grattage est de 20 à 30 degrés et le tranchant doit toujours être plat et tranchant. La distance de l'écran est généralement de 2 à 4 mm et la plaque de l'écran est parallèle à la table. La pression de grattage convient à l’impression de graphiques clairs.
8. Matériaux photosensibles, notamment sensibilité, résolution, adhérence, expansion, épaisseur, dureté, résistance à l'eau, résistance aux solvants, résistance au frottement et résistance à l'impression.
9. Le temps de mélange du photosensibilisateur et le temps après le mélange.
10. Méthodes et conditions de séchage, notamment température, humidité et durée de séchage.
11. En termes d'impression sur plaque, le type de source lumineuse utilisée, la durée d'exposition, la distance de la source lumineuse, etc.
12. La densité du film négatif obtenu par photographie.
13. Développement, y compris : méthodes de développement : développement de l'eau, développement de l'eau chaude, développement de médicaments ; conditions de développement : température, temps de trempage, type et utilisation du pulvérisateur d'eau, etc.
14. Température et durée de séchage après développement.
15. Sélection du temps d'exposition secondaire et révision.
Problèmes représentatifs et solutions dans le processus de fabrication des plaques.
1. La résolution de l'image est faible et le niveau est perdu.
Causes
(1) Lors de l'impression, le contact entre le substrat et le film n'est pas solide.
(2) La qualité de la plaque de base (image positive) n'est pas bonne.
(3) La qualité de la résine photosensible est médiocre et sa résolution est faible.
(4) Mauvaise sélection de la source de lumière.
(5) Nombre de mailles trop faible.
(6) Traitement de développement inapproprié.
Solution:
(1) Utilisez l'adsorption sous vide ou d'autres méthodes pour les rapprocher les uns des autres.
(2) Vérifiez la densité du substrat et la qualité de l'image.
(3) Une résine photosensible de haute qualité est sélectionnée.
(4) Utilisez une source de lumière qui correspond à la longueur d'onde spectrale de la résine photosensible.
(5) Augmentez la taille du maillage.
(6) Vérifiez la procédure de rinçage du développement et ajustez la pression et la température de l'eau.
2. Mauvaise définition des bords.
Causes:
(1) Lors de l'impression, le contact entre le substrat et le film n'est pas solide.
(2) Développement et développement insuffisants.
(3) Diffusion des lignes lumineuses d'exposition.
(4) Le film photosensible n'est pas recouvert de manière uniforme.
(5) Le nombre de mesh sélectionné par rapport à l'image est trop faible.
Solution:
(1) Utilisez l'adsorption sous vide ou d'autres méthodes pour le fermer.
(2) Lavez l'image des deux côtés jusqu'à ce qu'elle soit propre et claire.
(3) Utilisez un treillis métallique coloré.
(4) Vérifiez le processus de revêtement et augmentez la tension du treillis métallique.
(5) Augmentez la taille du maillage.
3. Les lignes fines et les petits points disparaissent.
Causes:
(1) Lors de l'impression, la plaque inférieure et le film adhésif de l'écran ne s'ajustent pas correctement.
(2) La densité du substrat est insuffisante.
(3) Le temps d'exposition n'est pas long.
(4) L’éclairage de la source lumineuse est inégal.
(5) Développement insuffisant.
(6) La solution résiduelle de la pâte photosensible est ouverte en une couche transparente imperméable qui bloque la plaque de tamis. Les images sont visibles sur la plaque d'écran, mais aucun motif ne peut être imprimé. On le voit souvent sous la forme de petits points, de lignes et de bords de motifs avec un nombre de mailles élevé.
Solution:
(1) Améliorer le vide de l'imprimante sous vide.
(2) Sélectionnez un film haute densité pour créer une image photographique et une plaque de texte.
(3) Réduisez le temps d'exposition ou augmentez la distance entre la source lumineuse et le corps exposé.
(4) Choisissez une source de lumière ponctuelle avec une boîte sombre.
(5) Développer pleinement.
(6) Lors du développement de la plaque, faites attention aux détails à rincer. Une fois la plaque rincée, absorbez rapidement le liquide résiduel. Si possible, soufflez à travers le grillage avec une pompe à air haute pression.
4. La plaque produit des bulles.
Causes:
(1) L'adhésif photosensible n'est pas mélangé uniformément avant utilisation ou il y a des bulles dans l'adhésif photosensible lui-même.
(2) Il y a beaucoup de poussière dans l’environnement de fabrication des plaques et il y a de la poussière sur le film de la plaque d’écran.
(3) La vitesse de revêtement du photorésist est inégale ou trop rapide (du gaz reste dans le photorésist).
(4) Lors de l'impression, il y a de la poussière sur le film de fabrication de la plaque.
Solution.
(1) Avant de recouvrir la résine photosensible, mélangez la résine photosensible avec une barre de verre ou une barre de bois, ou ajoutez correctement un antimousse.
(2) Faites attention au degré de poussière dans l'air de l'environnement de fabrication des plaques, essayez de réduire la poussière et d'empêcher la poussière de tomber.
(3) Dans le revêtement, pour maintenir la vitesse de revêtement uniforme, en revanche, la vitesse de grattage ne doit pas être trop rapide.
(4) Lors de l'impression, l'écran doit être propre et sans poussière, ce qui est également un aspect important pour éviter les bulles.
