Le t-shirt a joué un rôle très particulier dans l'histoire du développement des vêtements humains. Il se distingue des autres vêtements par sa valeur culturelle importante. Aujourd’hui, il a percé le concept de vêtement, représentant une culture spirituelle et une conscience sociale. Un reflet unique de la forme. L'âme d'un T-shirt réside dans le motif imprimé sur la surface du T-shirt". Le type de motif de T-shirt et la demande de volume d'impression sont différents, et la technologie de traitement est également différente. Le volume d'impression est de 1 à 5 pièces, adapté à la technologie à jet d'encre numérique, et le manuscrit original peut être un bloc de couleur, il peut également s'agir d'un motif à tons continus. L'inconvénient de son processus est que le coût d'une seule impression est élevé. Le volume d'impression est de 5 à 100 pièces, ce qui convient au transfert thermique. processus L'original peut être un bloc de couleur ou un motif de ton continu. L'inconvénient du processus Le coût d'une seule pièce imprimée est élevé, et la couche d'encre et le tissu sous-jacent n'adhèrent pas bien. Le volume d'impression est supérieur à 100 pièces, et l'original est un bloc de couleur, qui convient au processus d'impression par colorant. Ce processus est un processus d'impression courant, avec une solidité des couleurs et une résistance à la migration élevées. La pâte est difficile à maîtriser. Les pièces imprimées sont supérieures à 100 et l'original est un motif à tons continus, qui convient au processus d'impression de peinture. La plus grande caractéristique de ce processus est qu'il peut être utilisé sur des textiles. L'impression du motif de tons en maille, la pâte de couleur est attachée au tissu et a une grande solidité des couleurs. L'inconvénient de ce processus est que le processus de séparation des couleurs est compliqué et que le moiré est facile à produire après l'impression. morceaux.
Processus de sérigraphie
paramètres.Conditions expérimentales
Exigences relatives aux paramètres environnementaux
Étant donné que de nombreux facteurs affectent la qualité d'impression, afin de garantir l'exactitude des résultats expérimentaux, la cohérence des paramètres tels que la distance de l'écran, la température et l'humidité ambiantes et l'encre doit être maintenue pendant l'expérience.
Sélection des paramètres de fabrication des plaques
La sérigraphie utilisée dans le
plaque de sérigraphie
pour l'impression du ton de maillage, il existe des exigences plus strictes concernant sa texture, sa résistance à la traction, son nombre de mailles et d'autres paramètres.1. Sélection de
maille d'écran
Le choix du numéro de maille dépend beaucoup des exigences du client et de la qualité du motif. Le
engrener
le nombre de treillis métalliques peut généralement être choisi parmi 300 mailles, 350 mailles, 380 mailles et 420 mailles. Le principe fondamental pour la sélection des quatre maillages est la clarté d’image requise. Le nombre de mailles de l'écran est généralement plus de quatre fois supérieur au nombre de lignes d'écran ajoutées, ce qui évitera le moiré. Cependant, compte tenu de la quantité d'encre, le maillage de l'écran ne doit pas être choisi trop haut. Généralement, le maille d'écran
utilisé pour l’impression de T-shirts est de 300 mesh.2. Détermination de la tension du filet d'étirement
La méthode de mesure de la tension des mailles fines est une méthode de mesure en cinq points, utilisant un treillis métallique teint en jaune,
cadre en treillis d'aluminium
, angle de maillage de 90°, en utilisant la méthode d'étirement de 30 minutes, la tension atteint 22 Ncm et la tension de chaque plaque est constante.Méthode de maillage fin:
①Serrez simultanément la tension de chaîne et de trame à la moitié de la valeur spécifiée ;
②Stable pendant 60 s ;
③ Augmentez la tension de 2 à 4 N/cm et faites une pause pendant 60 secondes ;
④Augmentez la tension de 2 à 4 Ncm, puis opérez jusqu'à la valeur de tension ;
⑤ Stable pendant 15 minutes et étiré à nouveau jusqu'à la valeur de tension standard, mais la tension de la méthode d'étirement de 30 minutes peut perdre 6 % à 10 % après 24 heures, ce qui se produit principalement au cours des 4 premières heures, elle doit donc être stabilisée pendant au moins 4 à 8 heures avant de sécher la version.
3. Détermination de l'épaisseur du film
L'épaisseur du film en plaque est étroitement liée à la quantité d'encre qui passe. Si l'épaisseur du film de plaque est trop fine et que la quantité d'encre passant est faible, les parties subtiles de l'image peuvent ne pas être affichées, les petites lignes sont faciles à briser et les petits points ne sont pas faciles à transférer sur le substrat ; plaque; Si l'épaisseur du film est trop épaisse et la quantité d'encre trop importante, cela entraînera une pente de la section transversale de l'encre sur le substrat, ce qui affectera la précision des graphiques et du texte.
Les principes de détermination de l'épaisseur du film sont les suivants : ① temps d'enduction et de séchage ; ② précision de l'image ; ③ temps d'impression ; ④ durabilité d'impression. La relation entre l'épaisseur du film de plaque et les éléments mentionnés ci-dessus dans l'expérience est présentée dans le tableau suivant : Il ressort des données ci-dessus que plus le revêtement du film de plaque est épais, plus les heures de travail sont longues et plus il est difficile de sécher. Et le temps de séchage est long, il est facile de provoquer le durcissement de l'adhésif photosensible à cause de la chaleur, ce qui fait que les points n'apparaissent pas. Sur la base des performances de durabilité d'impression et de restauration des points, l'épaisseur du film est fixée à 154 m.
4. Détermination du temps d'exposition
Le
exposition
le temps est déterminé au moyen d'une mire de test de temps d'exposition. Cette carte de test se compose de cinq parties, à savoir la partie inférieure de la carte, la partie à coefficient 0,7, la partie à coefficient 0,5, la partie à coefficient 0,33 et la partie à coefficient 0,25. L'utilisation de la carte de test est très simple, évitant le processus compliqué de la méthode de test traditionnelle en cinq étapes. La méthode d'utilisation est la suivante : Tout d'abord, définissez une valeur d'exposition de base en référence à d'autres processus de fabrication de plaques. La valeur d'exposition de base est 2 à 3 fois la durée d'exposition habituelle. Après exposition et développement de la plaque écran, observez la couleur du film plaque où se trouvent les quatre parties. Les couleurs plus foncées indiquent une exposition moindre. Trouvez deux blocs de couleur consécutifs avec la même couleur et sélectionnez le coefficient du bloc de couleur avec la valeur la plus petite. Après avoir trouvé le coefficient, multipliez le temps d'exposition par le coefficient pour obtenir le temps d'exposition optimal.Dans la première expérience, une plaque d’écran d’une épaisseur de film de 15 Hm a été utilisée et le temps d’exposition a été fixé à 280 s. Après exposition, il a été constaté que la position avec un coefficient de 0,5 était la même que celle de 0,7 et la couleur de la plaque de base, on peut donc déterminer que le temps d'exposition optimal est de 280*0,5= 140 (s), si vous souhaitez effectuer une mesure plus précise, vous pouvez régler le temps d'exposition sur 200 s. Après exposition, on constate que la position avec un coefficient de 0,7 est la même que la couleur de la plaque de base, donc le meilleur temps d'exposition est de 200*0,7=140(s), on peut conclure de deux expériences que le temps d'exposition optimal de l'écran est de 140 s.
Détermination du nombre de lignes d'écran
La qualité de l’effet d’impression dépend beaucoup du nombre de lignes de sérigraphie. La méthode de détermination du nombre de lignes d'écran pour
Impression de t-shirts
consiste à utiliser le même motif, à utiliser différentes lignes d'écran pour l'impression et à conserver les autres paramètres de processus inchangés.20 lignes/po, 30 lignes/po, 35 lignes/po, 40 lignes/po. 50 lignes/po, 60 lignes/po, 70 lignes/po, 80 lignes/po. 90 lignes/po. . 100 lignes/po. La comparaison du même motif montre le nombre optimal de lignes d'écran. Le nombre optimal de lignes de tramage est de 40 pouces. Lors du tramage, il convient de noter que l'angle de tramage est différent de celui de l'impression offset. Étant donné que la sérigraphie a l’effet d’un maillage de sérigraphie, le moiré est plus susceptible d’apparaître.
Certaines expériences pour éviter le moiré sont les suivantes : lors de l'impression de motifs en demi-teintes, assurez-vous d'abord de la cohérence de toutes les variables de production ; le nombre de mailles à utiliser et le même diamètre de maille à chaque fois que le même type de produit est imprimé ; Assurez-vous que la tension du maillage est comprise entre 1 et 2 Ncm ; si vous modifiez les paramètres de travail à volonté, il sera facile de commettre des erreurs. La normalisation est donc la clé du succès
sérigraphie
, it helps to determine the scope of the moiré problem.Il s'agit d'un problème très courant dans le processus d'impression. Étant donné que la plupart des matières premières utilisées pour l'impression ont des spécifications et des caractéristiques « précises », la plupart des travaux d'impression sont effectués avec ces caractéristiques, mais la situation réelle n'est souvent pas le cas. Par exemple, la valeur de maillage indiquée est en fait basée sur la conversion métrique du tissage, puis arrondie aux 5 fils/pouce les plus proches. Là encore, les valeurs des lignes de demi-teintes ne sont obtenues que lorsque l'angle de demi-teinte est de 0° ou 90°, et pour tous les autres angles de demi-teinte.
On dit qu'en raison du petit nombre de points par pouce, le nombre de lignes est très petit, ce n'est donc pas précisé. De plus, sur l'équipement, la plage angulaire relative a été définie dans de nombreux logiciels RIP (processeur d'image) qui pilotent les imageuses et les imprimantes à jet d'encre selon de nombreuses procédures de conception. Par conséquent, lors de la candidature, une grande attention doit être accordée aux spécifications réelles des matériaux utilisés et à la précision de l’équipement et des compteurs, et ne peut être tenue pour acquise.
Le motif de la couronne est en fait également un motif de moiré, mais c'est un moiré inoffensif. Une couronne se forme lorsque les angles sont à 30° et 60° et se font face. Ce motif se compose de motifs en demi-teintes qui sont beaux et agréables à l’œil. Si les deux coins sont séparés de 45°, il est très probable que les points seront formés avec précision, ce qui entraînera un moiré nocif. Ainsi, simplement en séparant les trois couleurs contrastées principales (cyan, magenta et noir) à des angles de 30° les unes par rapport aux autres, un motif de guirlande peut être créé. Le jaune est une couleur non contrastée et peut s'insérer à 15° dans n'importe quelle autre couleur.
Faites pivoter l’angle de lithographie de 4 à 8°. En lithographie, commencez généralement par le jaune et réglez-le à 0°, puis faites une rotation de 15° pour définir le cyan, 45° pour le noir et 75° pour le magenta. Alternativement, teintez souvent le cyan à 105° (exactement 15°+90°) et le magenta à 165° (75°+90°). Pour la sérigraphie et l’impression flexographique, la rotation de ces angles de 4 à 8° est utilisée depuis de nombreuses années.
méthode pratiquée et très réussie. Bien entendu, avant de faire pivoter l'angle de réglage, vous devez consulter le fournisseur de prépresse concerné et le fabricant du logiciel RIP (processeur d'image) pour déterminer quel angle convient au nombre de lignes de demi-teintes à utiliser.
Voici deux ensembles d'angles les plus courants : l'un est de 5° pour le jaune, 20° pour le cyan, 50° pour le noir et 80° pour le magenta ; l'autre est de 7,5° pour le jaune, 22,5° pour le cyan et 52,5° pour le noir °, le magenta est de 82,5°. Les deux jeux d’angles conviennent à l’impression de couleurs contrastées. Mais lorsque la séparation des couleurs est réalisée, n'oubliez pas de vérifier d'abord la position angulaire de la rotation d'étalonnage avec un rapporteur ou un goniomètre. Le rapport de points de maillage est le rapport entre le nombre de lignes d'écran et les points de demi-teinte. Au fil des années, l'industrie a comparé cela
Par exemple, la théorie est débattue et on pense généralement qu’elle devrait être de 4 : 1 ou de 3,5 : 1. Il faut dire que ce rapport ne convient que pour des impressions individuelles et ne peut pas être utilisé pour pointer vers une surface. La relation entre le rapport maillage et les points n'est donnée qu'à titre indicatif, car le rapport est affecté par de nombreux facteurs. Par exemple, le nombre de lignes de trame affectées par sa tension est une variable continue. Plus la tension est élevée, moins il y a de fils par pouce. Pour les points de demi-teinte, le nombre de lignes de demi-teinte n'est précis qu'à 50 % de la valeur de ton, soit – - un point entièrement formé et un
Coexistence spatiale pleinement formée. Pour toutes les autres valeurs, la couverture des points de demi-teinte est bien inférieure au nombre réel de lignes marquées. La qualité de la sélection du maillage détermine la taille de l'interférence des points de demi-teinte entre le maillage de l'écran et la ligne de maillage. Théoriquement : plus le câble réseau est fin, moins il y a de risques d'interférences. Cependant, en fonctionnement réel, si le fil de trame est trop fin, la tension d'impression de la trame sera réduite. D'une manière générale, lors du choix d'un maillage, il est préférable de choisir un diamètre plus petit avec un nombre de lignes de maillage donné.
le câble réseau (parfois appelé câble S). La meilleure combinaison de nombre de mailles et de diamètre de fil est la suivante : maille de 300 fils/pouce avec maille de 34 μm de diamètre ; Maille de 380 fils/pouce avec une maille de 30 μm de diamètre ; 420 fils/pouce Maille et fil d'un diamètre de 27 μm. Il est souligné ici que le maillage destiné à l'impression doit être à armure toile.
La clé de l’impression est que la sérigraphie et l’image positive doivent être intégrées et exposées sous vide complet. Dans des conditions de vide total, des anneaux de Newton se forment à la surface de la feuille positive. Cette texture semblable à un arc-en-ciel clairement visible indique que l'image positive et la plaque de sérigraphie sont étroitement attachées et que l'image positive adhère complètement à la couche d'émulsion photosensible de la plaque de sérigraphie. Un vide complet peut garantir une exposition suffisante et la couche photosensible de l'écran reçoit une lumière uniforme. Le plus grand danger de l’exposition par photocopie est la surexposition. Une surexposition provoquera un vignettage ou une mauvaise diffusion de la lumière, entraînant des bords inégaux et une formation de points incomplète. De plus, une surexposition peut entraîner une modification de la taille des points sur la plaque d'écran, voire la perte de points fins, ce qui rend difficile la détermination du rapport de points ou de tons produit par le moiré.
Résultats expérimentaux
Cette expérience prend le
plaque de sérigraphie
paramètres de processus comme objet de recherche et analyse l'angle d'écran, le numéro de ligne d'écran, l'épaisseur du film de plaque, le temps d'exposition, l'écran et d'autres paramètres qui affectent la qualité de la plaque d'impression selon le principe du processus de sérigraphie. Le papier utilise la carte de test de temps d'exposition pour déterminer le temps d'exposition optimal à la lumière de la mer afin de garantir la qualité d'impression et élimine l'influence du problème de qualité d'impression sur la précision des résultats expérimentaux ultérieurs. Une version de test adaptée à l'étude des paramètres de processus de sérigraphie avec ton de maille est conçue, et la relation entre les paramètres de trame et la reproduction du ton est obtenue. Le problème inévitable du moiré dans le processus de sérigraphie est étudié, et la configuration de l'angle de l'écran et la plage raisonnable du rapport maille/ligne sont obtenus.conclusion principale:
1. Le temps d'exposition optimal de la résine diazoïque à deux composants de type Taipingqiao DS-1 est de 140 secondes. À l'heure actuelle, la méthode du calculateur d'exposition et la méthode d'exposition hiérarchique peuvent être utilisées pour déterminer le temps d'exposition optimal. Si les entreprises de sérigraphie souhaitent gagner du temps et améliorer l’efficacité de leur production, elles peuvent utiliser la méthode du calculateur d’exposition pour déterminer le temps d’exposition optimal de la résine photosensible utilisée.
2. Les paramètres d'écran déterminent le ton minimum de lumière et le minimum de points de ton sombre qui peuvent être reproduits par sérigraphie. Chaque écran avec des paramètres géométriques différents possède sa propre gamme de tons pouvant être reproduits. Lors de la sélection des paramètres d'écran, l'entreprise peut calculer le nombre minimum de points clairs à copier en fonction du nombre de lignes d'écran et de la plage de tons du film, puis déterminer si l'écran sélectionné répond aux exigences en fonction de la résolution de sérigraphie.
3. Sélection du nombre de lignes d'écran ajoutées : plus le nombre de lignes d'écran ajoutées est élevé, plus l'expansion des points est importante et plus la taille du point est petite sous le même pourcentage de points, plus le phénomène de perte de points se produit facilement, ce qui affecte la reproduction des tons. Par conséquent, dans l'hypothèse de satisfaire à la distance de visualisation, plus le nombre de lignes de sérigraphie en sérigraphie est petit, mieux c'est.
4. Sélection du rapport maille/ligne : il peut être entièrement sélectionné dans la plage de 3,5 à 4,7, ce qui est principalement lié à la plage de tonalités à copier. Pour garantir le transfert de points extrêmement fins, un rapport maille/ligne plus important peut être utilisé. Tant que l'angle de l'écran est sélectionné correctement, il n'y aura pas de moiré évident et l'effet d'impression final est illustré à la figure 8.
Grâce à cette expérience, il a été constaté que:
1. L'application de technologies d'impression spéciales modernes à la conception et à la production de motifs textiles a grandement favorisé le développement numérique de l'industrie de l'impression et de la teinture textile, ouvert une nouvelle façon de mettre en valeur l'individualité dans la conception et la production de motifs textiles et a grandement favorisé l'impression et la teinture textiles. développement de l'industrie. L'application de la technologie d'impression pigmentaire dans l'industrie textile offrira des possibilités de développement illimitées.
Impression de t-shirts
. L'application de la technologie d'impression pigmentaire est en train de devenir un nouveau point positif dans la croissance économique de l'industrie de l'impression et de la teinture textile.2. La technologie de sortie numérique et la technologie de conception prépresse numérique combinent efficacement la technologie d'impression pigmentaire avec la conception de motifs textiles, permettant à la production de textiles d'obtenir un mode de production personnalisé, en petits lots et à données variables.
3. Le développement de la technologie numérique améliore l'efficacité de la conception et l'efficacité de la production de l'impression de peinture, incarne les nouvelles caractéristiques et les nouveaux concepts de la technologie textile et de la conception artistique des motifs, innove dans la méthode traditionnelle de conception des motifs textiles et enrichit le contenu de la conception et les matériaux de conception.
