1, l'une des solutions au problème du moiré est d'essayer de trouver une certaine proportion appropriée de maille et de nombre de mailles, ainsi que l'angle de la ligne du réseau, la géométrie du maillage, les conditions d'encre, les conditions d'impression et d'autres facteurs à optimiser, afin d'atteindre l'objectif d'éviter le moiré. Faites attention à chaque maillon du processus technologique de production. Y compris la marque d'encre, la couleur de l'encre, les conditions d'impression, la qualité du film, l'angle du câble et le numéro du câble.
2. La couleur que nous ressentons n'est pas seulement liée à la taille du point d'impression, mais également à l'épaisseur de la couche d'encre. La taille du maillage, le diamètre du maillage, l'épaisseur du modèle, les types d'encre et la viscosité de l'encre affecteront l'épaisseur de la couche d'encre.
3, la faible élasticité de l'écran est la principale raison de la mauvaise qualité d'image des produits de sérigraphie. Les problèmes généralement associés à une faible élasticité de l'écran incluent un transfert d'encre excessif, des couches d'encre d'impression inégales, des défauts d'image tels que des taches ou des détails manquants. Pour l'impression multicolore. Il est important de maintenir un niveau élevé d'élasticité et de stabilité ; sinon, une imprécision de surimpression, un moiré, des marquages de maillage et des défauts d'image associés peuvent survenir.
4, lorsque la pression est supérieure à la valeur de pression requise, la pression de la raclette hors de l'encre n'augmentera pas, au contraire, en raison de la pression, la pointe de la raclette sera trop pliée, ce qui empêchera la raclette de gratter complètement l'encre. Une impression trop élevée réduira la durée de vie de l'écran et du grattage, voire même un filet cassé.
5, l'allocation d'encre est mauvaise, ou l'allocation normale d'encre mélangée à une particule dure, en raison de l'effet de l'expansion du solvant, du ramollissement, sera bloquée à travers le maillage d'encre, a joué un rôle dans le film, de sorte que l'encre ne peut pas passer, provoquant un encrage inégal.
6. Si de la poussière est mélangée sur le substrat ou dans l'encre, elle rayera le film de la plaque sous la pression du grattoir pendant l'impression. Le solvant présent dans l'encre fera également un trou d'épingle sur la plaque, ce qui est la cause de la fuite d'encre de la plaque.
7, la tension d'écran appropriée est d'obtenir un jeu de libération stable et cohérent. Promouvoir un transfert d'encre précis selon les besoins.
8. Le parallélisme de chaque unité d'impression est la première considération pour la surimpression couleur. Le bord latéral, le maillage, le cadre en treillis et la plate-forme d'impression doivent être parallèles en tous points. Pour garantir que la distance par rapport à la plaque est toujours la même, la transmissibilité est très importante pour chaque partie de l'impression multicolore.
9, le but du jeu hors plaque est de faciliter la séparation de l'écran et du substrat lors de l'impression, à moins que le jeu hors plaque ne soit réglé correctement, la taille et la précision de l'image peuvent changer.
